عباس اکبری محمدی افزود : میزان تولید فولاد محیط شیــرین از 85 هزار تــن در سال 1397 به127 هزار تن در سال 1398 و به 303 هزار تن در سال 1399 رسید که به ترتیب رشد 50 و 139 درصدی را به همراه داشت. ضمن اینکه تولید فولاد محیط ترش از حدود 3 هزار تن در سال 1397 (که مربوط به تولید آزمایشی بود) به 180 هزار تن در سال 1398 و 275 هزار تن در سال 1399 رسید که رشد حدود 53 درصدی داشته است.
وی تصریح نمود : تولید تختال‌هایی که تأمین کننده ورق‌های موردنیاز در قسمت‌های حساس صنایع نفت و گاز هستند، از سال 1397 در دستور کار شرکت فولاد مبارکه قرار گرفت و به علت آنکه صنایع نفت و گاز از استاندارد API استفاده می‌کردند طراحی این محصولات نیز بر این اساس انجام گرفت.
معاون بهره‌برداری یادآور شد: برای اولین بار در ایران فرایند طراحی این محصولات با درخواست مشتری از قسمت فروش در واحد ترو پروسس مدیریت MPT آغاز شد و این واحد در تعامل با مشتری از یک طرف و دفتر فنی تولید و قسمت‌های عملیاتی تولید ناحیه فولادسازی از طرف دیگر، اقدام به طراحی اولیه این محصولات نمودند، به طوری که بعد از تولید آزمایشی و تأیید کنترل کیفی برای مشتری ارسال و تولید آزمایشی تا تبدیل شدن به محصول نهایی ( که در این مورد غالبا لوله‌های انتقال است) در کارخانه مشتری ادامه یافت .
عباس اکبری محمدی همچنین به موارد مصرف این محصولات اشاره و گفت : مصرف عمده فولادهای محیط شیرین در پروژه‌های گازرسانی در نقاط مختلف کشور و عمده مصرف فولادهای محیط ترش برای پروژه ملی و استراتژیک خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک بوده است که تنها در این پروژه از خروج 400 میلیون دلار ارز از کشور فقط در بخش فولادسازی آن جلوگیری به عمل آمد.
معاون بهره برداری در پایان از واحدهای فروش ، برنامه ریزی تولید، متالورژی و روش‌های تولید، کنترل کیفیت، آزمایشگاه‌های فولاد سازی و محصول، تعمیرگاه مرکزی و خرید که در تولید تختال‌های محیط ترش و شیرین همکاری لازم را با ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم داشته‌اند تشکر و قدردانی نمود.
کنترل دقیق تطابق محصول تولیدشده با استاندارد و الزامات اختصاصی هر پروژه
در ادامه غلامرضا سلیمی مدیر ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم نیز در خصوص فرایند تولید این محصولات یادآور شد : فرایند تولید این نوع از فولاد دارای حساسیت‌های ویژه در هر چهار مرحله تولید، یعنی کوره‌های قوس ، متالورژی ثانویه ، ریخته گری و آماده سازی تختال است. تنظیم اولیه عناصر و دما در کوره‌های قوس ، تنظیم نهایی عناصر و دما در متالورژی ثانویه، به ویژه کاهش گوگرد با فرایند گوگردزدایی و همچنین کاهش هیدروژن که با طی سیکل گاززدایی صورت می پذیرد، کنترل شرایط ریخته گری که باعث جلوگیری از عیوب جدایش فیزیکی و شیمیایی حتی در مقیاس میکروسکوپی می‌شود و در نهایت شرایط خاص خنک کاری و بازرسی که در واحد آماده سازی تختال توسط پرسنل این واحد و کنترل کیفی می‌بایستی اعمال گردد، گوشه‌ای از حساسیت تولید این محصول است.
وی تأکید کرد در همه این مراحل تطابق محصول تولید شده با استاندارد و الزامات اختصاصی هر پروژه به دقت کنترل و بعد از دریافت تأیید نهایی، تولید انبوه آغاز گردید. ضمن اینکه باید گفت در مورد فولادهای محیط گاز ترش به علت وجود حساسیت‌های بیشتر حتی در طراحی، نمایندگان مشتری حاضر بوده و دغدغه‌ها و الزامات موردنظر خود را پیگیری می‌نمودند.
تدوین شرایط لازم برای ریخته گری گریدهای مخصوص محیط ترش و شیرین به‌همت کارشناسان و متخصصان ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم
محیی الدین اتحاد توکل رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید فولاد سازی نیز در این خصوص گفت : با توجه به شرایط محیطی مصرف گریدهای محیط ترش و شیرین، نیاز به حذف گوگرد و هیدروژن محلول در فولاد است؛ لذا پس از تخلیه ذوب از کوره‌های قوس الکتریکی و افزودن عناصر آلیاژی اولیه عملیات حذف گوگرد در واحد متالورژی ثانویه انجام شده و پس از تنظیم دما در واحد پیشرفته گاززدایی در خلأ (RH)هیدروژن محلول در ذوب کاهش می‌یابد. پس از نمونه گیری و تأیید واحد کنترل کیفی، در آخرین مرحله عناصر آلیاژی موردنیاز تنظیم شده و پاتیل مذاب به ماشین ریخته‌گری ارسال می‌گردد.
وی تصریح نمود : با توجه به اینکه تختال‌های مذکور جهت تولید لوله‌های انتقال نفت و گاز استفاده می‌شود و به لحاظ ترکیب شیمیایی نفت و گاز توجه به میزان خوردگی لوله‌ها از اهمیت بسیار زیادی برخورداراست، در هنگام ریخته گری تختال‌های مذکور، کنترل شرایط ریخته گری جهت تولید تختال با آنالیز شیمیایی یکنواخت و بدون ناخالصی از اهمیت بسزایی برخوردار است ،به طوری که جهت آمادگی ریخته گری تختال‌های مذکور مذاکرات متعددی با شرکت‌ها و واحد های نورد و لوله سازی به‌عنوان مشتری و همکار انجام پذیرفت و نقشه راه جهت تولید تدوین گردید. با توجه به شرایط تدوین شده، کارشناسان و متخصصان ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم شرایط لازم برای ریخته گری گریدهای مخصوص محیط ترش و شیرین را تدوین کردند که به طور مختصر می توان به دما و سرعت مناسب ریخته گری، نرخ خنک کاری تختال ، چگونگی سکوئنس ماشین ریخته‌گری، شرایط خنک کاری تختال در واحد آماده سازی تختال و چگونگی انجام آزمایش‌ها بر روی تختال اشاره نمود.
موفقیت ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم در گذراندن کلیه تست‌های HIC و SCC در زمینه تولید محصولات در محیط گاز ترش و شیرین
سنایی نژاد سرپرست دفتر فنی ریخته گری مداوم ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم نیز گفت: از مشکلات اولیه که در ریخته گری تختال‌های محیط ترش وجود دارد تکنولوژی استفاده از Dynamic Soft Reduction است که جهت رفع جدایش شیمیایی در مرکز تختال مورد استفاده قرار می گیرد. جهت استفاده از DSR ،کارشناسان ناحیه با تحقیقات زیاد با استفاده از دانش فنی و تجربیات موجود، اقدام به راه‌اندازی سیستم DSR بر روی ماشین 5 ریخته گری کردند و توانستند ریخته گری گرید گاز ترش را با کیفیت انجام دهند .
وی فرایند تست ماکرواچ جهت کنترل میزان جدایش شیمیایی ناخالص‌ها و عیوب داخلی تختال را از دیگر موارد مطرح در تولید گریدهای گاز ترش دانست و گفت : در پروژه مذکور فرایندهای تست در آزمایشگاه مورداستفاده قرار گرفت که بیانگر نقش مهم آزمایشگاه فولاد سازی در تولید این محصول است. در مورد فولادهای محیط ترش نیز لازم بود مستندات فرایند تولید، کنترل کیفیت و مقادیر آزمایشگاهی به مشتری تحویل شود که همکاری کارکنان دفتر فنی تولید، آزمایشگاه فولاد سازی، کنترل کیفیت، برنامه ریزی تولید و گواهی کیفیت در این زمینه ستودنی است.
سرپرست دفتر فنی ریخته گری مداوم ناحیه فولاد سازی و ریـختـــه گری مـــداوم به بعضـــی از استــــانــــداردهای مورداستفاده در تولید این محصول نیز اشاره و تصریح کرد : استانداردهای مورداستفاده در تولید گریدهای مذکور استاندارد API 5L PSL2 جهت گرید گاز ترش API X60 MS و گریدهای گاز شیرین API GR-D X42 X52 X60 X70 است. در تولید محصولات در محیط گاز ترش و شیرین، ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم موفق به گذراندن کلیه تست‌های HIC و SCC شده‌اند که مورد تأیید مصرف کننده‌ها است.