محمدآقاجانلو: صنعت فولاد در زمره معدود صنایعی است که به اهداف خود برای افزایش ظرفیت تولید تا سقف ۵۵ میلیون تن در سند چشمانداز ۱۴۰۴ خواهد رسید. با این حال، در چند سال اخیر، عدم توازن در زنجیره و نیز توسعه نامتناسب زیرساخت های انرژی و سایر صنایع وابسته منجر به بروز چالش های متعددی در صنعت فولاد کشور شده است. با توجه به سهم مصرف فولاد در داخل کشور و ظهور رقبای جدید دربازارهای جهانی فولاد، توجه به مزایای رقابتی کشور و سرمایه گذاری برای بهره برداری بهینه از این مزایا برای ربودن گوی سبقت از رقبا بسیار اهمیت دارد. بر همین اساس، شرکت ملی فولادایران، با نگاهی جامع و همه جانبه، مطالعه و سرمایه‌گذاری برای تولید محصولات کیفی و توسعه طرح های فولادی، به سمت نقش‌آفرینی و حضور موثرتر صنعت فولاد در بازارهای جهانی حرکت می کند.
در سند چشمانداز ۱۴۰۴ رسیدن به ظرفیت تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در کشور پیش بینی شده است و صنعت فولاد جزو معدود صنایعی است که به اهداف خود در این افق خواهد رسید. در حال حاضر، ظرفیت تولید فولاد کشور بیش از ۴۰ میلیون تن است که این مسئله موجب قرارگیری ایران در رتبه دهم جهانی می‌شود. با راه اندازی واحدهای فولادی جدید و افزایش ظرفیت تولید تا ۵۵ میلیون تن، ایران رتبه هفتم دنیا را در زمینه برخورداری از ظرفیت‌های تولید کسب می‌کند. اما مسئله مهم‌تر در صنعت فولاد، میزان تولید بهینه و مصرف است. در سال جاری، به دلیل مشکلات پیش‌آمده در حوزه برق و گاز، آمار تولید فولاد نسبت به سال گذشته کاهش یافته است که این یک زنگ خطر جدی برای راکد ماندن سرمایه‌گذاری‌های انجام‌شده در این صنعت و منابع کشور به شمار می‌آید. در سال جاری، تولید بیش از ۳۲میلیون تن فولاد در کشور برنامه‌ریزی شده بود، اما با وجود چالش‌های فعلی، نه تنها تولید به این مقدار نمی‌رسد، بلکه حتی کمتر از ۳۰ میلیون تن تا پایان سال خواهد بود.
توسعه‌ای نامتوازن
توسعه نامتناسب زیرساخت‌های انرژی همگام با صنعت فولاد کشور را باید اصلی‌ترین چالش فعلی این صنعت برشمرد. در سال جاری، خطوط تولید برخی از واحدهای تولید فولاد به سبب قطعی برق و یا گاز متوقف شدند. با توجه به اینکه فولاد یک صنعت پایه به شمار می‌آید، کمبود انرژی در این بخش به صورت زنجیروار بر سایر حوزه‌های صنعتی و اجتماعی اثر می‌گذارد. با این حال، اگر تا سال ۱۴۰۴ چالش‌های زیرساخت‌های انرژی صنعت فولاد برطرف شوند، این صنعت کشور همچنان در حوزه معدن و اکتشافات جدید با چالشی جدی مواجه خواهد بود. همگام با شروع طرح جامع فولاد در یک دهه پیش، شرکت ملی فولاد ایران نیز فعالیت‌های گسترده‌ای را در این خصوص در دستور کار قرار داد. در آن زمان، توازن مناسبی میان حلقه‌های مختلف زنجیره فولاد وجود نداشت، اما اقدامات انجام‌شده موجب بهبود نسبی شرایط این صنعت شده است. با این حال، امروز زنجیره فولاد با عدم توازن بزرگی در بخش اکتشاف معدن و تولیدات معدنی مواجه است و باید اقدامات مناسبی در خصوص چابک‌سازی فعالیت های معدنی انجام شود. در حال حاضر، صدور پروانه اکتشافی، عملیات اجرایی اکتشاف و استخراج ماده معدنی فرایندی زمان‌بر است و این مسئله عدم توازن شدیدی را در زنجیره تامین ایجاد می‌کند.
علت اصلی تشدید عدم توازن در زنجیره فولاد کشور، فقدان دیدگاهی جامع در بخش‌های مختلف متناسب با منافع کلان کشور است. با توجه به سیاست‌‌ها و استراتژی‌های سال‌های گذشته، سرمایه‌گذاری‌های فراوانی در صنعت فولاد انجام شده است. بهره‌برداری از این ظرفیت، علاوه بر حمایت وزارت صنعت، معدن و تجارت کشور، مستلزم توسعه و همراهی سایر بخش‌های مرتبط است تا از سرمایه‌گذاری‌های انجام‌شده در این صنعت تا جای ممکن بهره برداری اقتصادی شود.
همان‌طور که اشاره شد، یکی از چالش‌های مهم صنعت فولاد رشد نامتناسب سرمایه‌گذاری‌ها در این صنعت و سایر صنایع زیرساختی است. برای نمونه، در حوزه ریلی حدود ۱۴ هزار کیلومتر ریل راه‌آهن در کشور وجود دارد که در برنامه چشمانداز ۱۴۰۴، طول این خطوط باید به ۲۵ هزار کیلومتر (بیش از ۳ هزار کیلومتر مرتبط با صنعت فولاد) برسد. این در حالی است که هم‌اکنون سالانه فقط ۲۵۰ کیلومتر راه‌آهن جدید در کشور احداث می‌شود.
تامین آب، دیگر چالش صنعت فولاد کشور به شمار می‌آید. شرکت ملی فولاد ایران همواره توصیه می‌کند که صنایع فولادی کشور در کنار منابع آبی پایدار احداث شوند (حاشیه خلیج فارس و دریای عمان). این مقوله از چندین جنبه اهمیت دارد: تامین آب مصرفی، دسترسی به بازار و سهولت در تامین مواد اولیه برای طرح‌های با افق بلندمدت. در سال‌های اخیر، اظهار نظرهایی مبتنی بر لزوم کاهش مصرف آب در صنایع فولادی کشور برای حل چالش آب عنوان شده است. باید در نظر داشت که کل مصرف آب در زنجیره فولاد حدود ۲۰۰میلیون متر مکعب است که در مقایسه با مصرف آب سالانه کشور که به حدود ۹۰ میلیارد متر مکعب می‌رسد، رقم ناچیزی است. بنابراین صرفه‌جویی در سایر بخش‌های پرمصرف، از جمله کشاورزی، می‌تواند مشکل کم‌آبی کشور را بهبود ببخشد.
ایران دومین دارنده ذخایر گازی در دنیاست و این امر مزیتی رقابتی برای صنایع انرژی‌بر محسوب می‌شود. اما در سال جاری نه‌تنها قیمت گاز رقابتی و متناسب با تولیدکنندگان محاسبه نشده، بلکه قیمت آن در ایران با مصرف‌کنندگان مقایسه می‌شود که این مسئله به معنای استفاده بهینه از ظرفیت‌های کشور نیست. در واقع قیمت گاز از یک سو و کمبود آن از سویی دیگر چالشی را برای صنعت فولاد کشور به وجود آورده است، به گونه‌ای که چندین واحد فولادی کشور که آماده افتتاح‌اند، به سبب کمبود گاز، قادر به شروع کار نیستند. صنعت فولاد سهمی ۷ درصدی از مصرف گاز کشور را به خود اختصاص می‌دهد و در شرایط افزایش تقاضا برای گاز، اولین واحدهایی که با قطعی گاز مواجه می‌شوند واحدهای فولادی‌اند. اگرچه در سال‌های اخیر بیشترین رشد صادرات و سودآوری مربوط به صنایع معدنی از جمله فولاد و مس بوده است، این چالش‌ها موجب کاهش سرمایه‌گذاری و ضرر و زیان این صنایع می‌شوند. بنابراین یکی از اولویت‌های شرکت ملی فولاد ایران یافتن راهکارهای جایگزین برای مصرف انرژی است. این راهکارها می‌توانند به صورت مقطعی و یا بلندمدت باشند. واردات گاز، ورود به حوزه اکتشاف گاز و توسعه این صنعت و استفاده از گازهای فِلِر خروجی پالایشگاه‌ها و منابع کُک و زغال برخی از راهکارهای پیشنهادی در حوزه گاز است. البته توجه به مسائل زیست‌محیطیبرای استفاده از منابع غیرگازی بسیار اهمیت دارد تا مشکل جدیدی ایجاد نشود.
چاره اندیشی برای توسعه صادرات
غیر از چالش‌های زیرساختی اشاره‌شده، نباید از چالش‌های آتی این صنعت، به‌خصوص در زمینه بازارهای جهانی فولاد، غافل شد. خلیج فارس یکی از کانون‌های اصلی مصرف انرژی در دنیا به حساب می‌آید و ایران نیز از این مزیت رقابتی در حوزه صنایع مختلف بهره‌مند شده است. اما کشورهایی نظیر هند، که برنامه‌های توسعه‌محور فراوانی در صنعت فولاد با استفاده از مزیت گاز دارد، از رقبای جدی صنعت فولاد در سال‌های آتی خواهند بود. پاکستان نیز، با بهره‌مندی از خط لوله انتقال گاز ترکمنستان و فراهم کردن زیرساخت‌های انرژی، تهدیدی جدی برای بازارهای صادراتی فولاد کشور به شمار می‌آید. با توجه به اینکه مصرف داخلی فولاد در کشور حدود ۲۰ میلیون تن است، اگر تولید ۵۵ میلیون تن فولاد محقَق شود، توجه به صادرات مناسب‌ترین گزینه به نظر می‌رسد. بدیهی است که ورود رقبای جدی فضای صادرات را دشوارتر می‌کند. بنابراین لازم است که برنامه‌ریزی‌های دقیق‌تری در صنایع فولادی صورت بگیرد تا مزیت‌های رقابتی کشور از دست نرود. اگرچه هم‌اکنون صادرات فولاد انجام می‌شود، انسجام و هماهنگی در صادرات از الزامات این صنعت به شمار می‌آید و با جلوگیری از رقابت ناسالم در صادرات و توجه به اهداف بلندمدت، ضمن حفظ بازارهای فعلی، بازارهای جدیدی را در این بخش می‌توان متصور بود.
چالش‌های جهانی صنعت فولاد نیز غالبا مرتبط با مسائل زیست‌محیطی و تکنولوژی‌های جدیدند که در آینده‌ای نه چندان دور قطعا گریبان‌گیر صنایع فولادی کشور خواهند شد. به همین منظور، شرکت ملی فولاد ایران، با برگزاری جلسات با شرکت های بزرگ فولادی و تشکیل اتاق فکرهای مختلف، به دنبال ارائه راهکارهایی است که سرمایه‌گذاری‌ها در این عرصه را ارتقا ببخشد و تاب‌آوری صنعت فولاد در مقابل تنش‌ها و محدودیت‌ها را افزایش دهد هم‌اکنون در اتاق فکرهایی متشکل از شرکت‌های مشاور، افراد دانشگاهی، انجمن‌ها و رسانه‌های تخصصی در صنعت فولاد و نمایندگانی از شرکت‌های بزرگ فولادی، موضوعات مختلف این حوزه بررسی می‌شود تا با تصمیم‌گیری مناسب‌تر، بخش‌های مختلف صنعت فولاد در کشور به هم‌افزایی برسند.
حرکت به سمت تولید محصولات کیفی
یکی از رسالت‌های اصلی شرکت ملی فولاد ایران اتمام پروژه‌های فولادسازی است . این شرکت، با همکاری سازمان ایمیدرو، برای تامین مالی پروژه‌های فولادی و اجرای آن‌ها متناسب با تامین مالی فایننس اقدام می‌کند. از سایر این طرح‌ها می‌توان به فولاد کردستان، فولاد میبد و طرح ۱۰ میلیون تنی خلیج فارس و چابهار اشاره کرد. در حال حاضر تمام واحدهای احیای هفت طرح استانی راه‌اندازی شده‌اند و واحدهای فولادسازی طی دو سال آینده به مدار تولید خواهند رسید.
امروز توسعه صنعت فولاد کشور مستلزم تعریف چشمانداز جدیدی است تا بتوان مسیر را متناسب با برنامه‌های جدید پیش برد. در گذشته، توسعه کمّی اولویت اصلی بوده است، اما توسعه کیفی و تکنولوژیک و نیز بهبود بهره‌وری در واحدهای فولادی موجود اولویت اصلی شرکت ملی فولاد ایران محسوب می‌شود که این مهم به برنامه‌ریزی دقیق‌تری نیاز دارد. در همین راستا این شرکت، به عنوان بازوی اجرایی سازمان ایمیدرو، با همکاری وزارتخانه صنعت، معدن و تجارت، در حوزه صدور مجوزهای جدید و کمک به تحصیل تکنولوژی‌های جدید با هدف بهبود کیفیت و بهره‌وری، آماده انجام وظایف است.
در دنیا غالبا ۱۵ تا ۳۰ درصد تولید فولاد کیفی است، اما این رقم در ایران قابل توجه نیست. اگرچه سرمایه‌گذاری‌هایی برای تولید محصولات کیفی در برخی شرکت‌های بزرگ انجام شده است، بسیاری از شرکت‌ها به تولید فولاد کربنی و فولاد ساده ساختمانی روی آورده‌اند. علت اصلی سوق یافتن صنایع به سمت تولید این نوع فولاد، کوچک‌تر بودن بازار محصولات کیفی است. هر مقدار که صنایع به ماده اولیه نزدیک‌تر شوند، بازار بزرگ‌تری را پیشِ‌رو خواهند داشت و می‌توانند سهم مناسب‌تری از بازار را به خود اختصاص دهند. به‌علاوه، این مسئله برای بِرندسازی شرکت‌های فولادی بسیار اهمیت دارد. تولید فولاد کیفی و یافتن بازارهای جدید مستلزم تغییر دیدگاه‌ها از سنتی به علمی، همکاری و همراهی تمام حلقه‌های زنجیره، سرمایه‌گذاری در صنایع پایین‌دستی و مصرف مواد پیشرفتهتر است. در واقع، با پیشرفت صنایع و صنعتی‌تر شدن کشور، می‌توان به حوزه تولید فولاد کیفی راه یافت. همچنین پیشرفت صنعت خودرو و مصرف ورق کیفی در بدنه و شاسی خودروها باعث افزایش سرمایه‌گذاری در واحدها برای تولید فولاد کیفی می‌شود .